Know-How

Herstellungsprozess

Unsere Dienstleistungspalette für Ihre Drehteile

Diese Computergrafik zeigt in chronologischer Reihenfolge die verschiedenen Herstellungsphasen auf, die die Produkte durchlaufen, sowie alle Vorgänge, die in jeder dieser Phasen durchgeführt werden können, bis die Drehteile fertig bearbeitet sind.

INTERNE PRODUKTION EXTERNE PRODUKTION Wärmebehandlung Strukturelle Härtung Entfettung Verlauf des Herstellungsprozesses Verpackung und Versand der Produkte Prüfautomaten Bildsysteme Taster CNC-Langdreh-automaten "Escomatic"-Drehautomaten kurven- oder CNC-gesteuert Spulen-material Stangen-material Polieren Ergänzende Bearbeitung oder Nachbearbeitungen Galvanische Behandlung Mass- und Sichtprüfung durch Stichproben Visuelle Kontrolle (Sichtkontrolle 100%) Kontrolle Sicherheits- und/oder Konsignationslager Chemisches Polieren Definition und Vorbereitungdes Herstellungsprozesses Machbarkeitsstudie Simultane Bearbeitungen• Bohren • Fräsen • Polygonaldrehen • Verzahnen • Gewindewirbeln/-bohren • Gewindeschneiden • Rändeln oder Mattieren • Biegen Härten Anlassen Einsatzhärten Polieren Mikro-Polieren Aufrauen SonnenschliffRollieren Vernickelung Vergoldung Verzinnung Rhodinierung Passivierung Epilamisierung Hochglanz-/ Spiegelglanzpolieren Polieren von gewölbten Flächen Bläuen PVD Sand-/Glasperlstrahlen INTEGRIERTES MANAGEMENTSYSTEM (IMS) GEMÄSS NORMEN:ISO 9001 Globales ManagementsystemIATF 16949 Qualitätsmanagement-System für die Automobilindustrie ISO 14001 UmweltmanagementsystemISO 45001 Managementsystem für Arbeitssicherheit und GesundheitsschutzISO 13485 Qualitätsmanagement in der Medizinprodukteindustrie • Qualitätsvorausplanung (APQP)• Erstellen der Zeichnungen anhand von Kundenprojekten• Analyse der potenziellen Risiken (FMEA)• Erstellen der Arbeitsabläufe• Konstruktion der Maschinenwerkzeuge• Ausarbeitung der Prüfpläne• Messsystemanalyse (MSA) Meistverwendete Materialien• Kohlenstoffstähle• Austenitische und martensitische ­rostfreie Stähle• Kupferlegierungen• Edelmetalle• Titan• Usw. Meistverwendete Materialien• Kohlenstoffstähle• Austenitische und martensitische ­rostfreie Stähle• Kupferlegierungen• Edelmetalle• Titan• Usw. • Einrichten und Validierung des erstenWerkstücks• Serienproduktion rund um die Uhr an 7 Tagen die Woch • Überwachung der kritischen Massedurch SPC-Kontrollkarten• Wartung von Ausrüstungen undWerkzeugen • Klein- bis Grossserien• Teile komplexer Formen• Stangenmaterial• Das Material dreht und die Werkzeuge sind nicht angetrieben • Grossserien• Teile einfacher Form• Spulenmaterial• Schneidwerkzeuge drehen um dasMaterial Bearbeitung durch Bohren eines Loches in das Werkstück Bearbeitung von ebenen Flächen, des Umfangs oder der Stirnseiten des Werkstücks Schneiden von Spitzen oder Facetten durch Abwälzen (ohne die Rotation des Materials zu unterbrechen) Bearbeitung der Zahnung von Rädern, Getrieben und Trieben Realisierung einer Gewindesteigung im Innern einer Bohrung Realisierung eines Gewindes entlang einer Zylinderform Verformung des Materials mit zwei gezahnten Rändelrädern oder Diamantrollen Verformung der Achse eines Drehteils durch Biegen Reinigung durch Lösungsmittel im geschlossenen Kreislauf Änderung der technischen und ästhetischen Merkmale der Teile Die CuBe-Drehteile werden während 2 Stunden auf ca. 320°C erwärmt und dann langsam abgekühlt. Dadurch wird das Material härter Beim Härten werden die Drehteile aus Stahl auf 800° C bis 1000° C erwärmt und dann sehr rasch abge-kühlt (abgeschreckt). Dadurch wird das Material härter und zerbrechlicher Beim Anlassen werden die Drehteile ein zweites Mal erwärmt, aber diesmal auf eine Zwischentemperatur, um die gewünschte Härte zu erreichen Veränderung der peripheren Schicht der Drehteile aus Stahl, um die Ober-fläche zu härten Die Drehteile werden mit Schleifkör-pern und Zusatzmitteln gemischt und während mehrerer Stunden (oder sogar Tage) in vibrierenden Trommeln bewegt Die Drehteile werden mit Schleifkör- pern und Zusatzmitteln gemischt und während mehrerer Stunden (oder sogar Tage) in kleinen Trommeln bewegt Entgraten und Glänzen der Drehteile durch Ätzen Aufrauen der Oberfläche mit Diamant-werkzeugen, um die Haftung des aufgeformten Kunststoffteils zu erhöhen Kleine Zierkratzer, die auf der flachen Oberfläche der bearbeiteten Teile angebracht werden, um Sonnenstrahlen im Licht nachzuahmen Kaltverfestigung des Materials mit speziellen glockenförmigen Schleifsteinen Poliervorgang, bei dem perfekt plane, spiegelglänzende Oberflächen erzielt werden Poliervorgang, bei dem abgerundete, spiegelglänzende Oberflächen erzielt werden Oxidation der Oberfläche des gehärt-ten Stahlteils durch Erhitzen, bis eine blaue Farbe erreicht ist, hauptsächlich aus ästhetischen Gründen, aber auch zur Verbesserung der Korrosionsbestän-digkeit Abscheidung einer dünnen Schicht aus verschiedensten Materialien (Gold, Kupferlegierungen usw.) durch kathodis-che Zerstäubung, hauptsächlich zur Dekoration von Komponenten für Luxusgüter Ein Sand- oder Glasperlstrahl trifft mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche der Teile Abscheiden einer dünnen Nickelschicht auf die Oberfläche der bearbeiteten Teile durch ein elektrochemisches Verfahren, um sie vor Oxidation zu schützen Abscheiden einer dünnen Goldschicht auf die Oberfläche der bearbeiteten Teile durch ein elektrochemisches Verfahren, um sie zu verschönern oder ihre elektrische Leitfähigkeit zu verbes-sern Abscheiden einer Zinnschicht auf die Oberfläche der bearbeiteten Teile durch ein elektrochemisches Verfahren, um ihnen bessere Schweisseigenschaften zu verleihen Abscheiden einer dünnen Rhodium-schicht auf die Oberfläche der bearbeit-ten Teile durch ein elektrochemisches Verfahren, um sie zu verschönern Chemische Veränderung der Oberfläche der bearbeiteten Teile mit dem Ziel, sie vor Oxidation zu schützen Anbringen einer Mikro-Beschichtung auf die bearbeiteten Teile, um das Auslaufen der flüssigen Schmiermittel aus den Drehpunkten zu vermeiden • Mass- und Sichtprüfung• Abklärung der Prozesskapazitäten (Cmk, Cpk)• Erstellen der Kontrollberichte Sicht- und Massprüfung der Drehteile durch Stichproben in verschiedenen Fertigungsstadien Sichtprüfung der Drehteile, 100% der Serie • Automatische Kontrolle zu 100% beiWerkstücken verschiedenster Abmes-sungen in Grossserien• Mit diesen Système ist in gewissenFällen ene Nullfehlerquote möglich (0 ppm bzw. null Fehler pro Millionen Teile) 100%-Massprüfung durch Bildsysteme 100%-Massprüfung durch mechanische Abtastung Automatisiertes Lagersystem Lieferung nach Kundenanforderungen (kundenspezifische Verpackung und Begleitdokumentation) • Erstellen des PPAP-Dossiers (Produktionsteil-Abnahmeverfahren)• Zentralisierung der Daten mit IT-Toolvom Typ ERP (Entreprise Ressource Planning)
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