Ergänzende Behandlungen

Um den Drehteilen eine makellose Oberflächengüte zu verleihen, bietet Polydec SA ein umfassendes Angebot an zusätzlichen und vielseitigen Behandlungen an.

Härten und Anlassen
In den meisten Fällen ist das Härten aus verschiedenen Gründen erforderlich:

• Verminderung der mechanischen Abnutzung
  
• Erhöhung der Lebensdauer
  
• Keine Verformungsprobleme bei der Montage
  
• Funktionsgarantie (zum Beispiel bei den Prüfspitzen)
  

Die Härte des Stahls wird durch Erhitzung der Teile auf 800 bis 1000 °C und einer anschliessenden schnellen Abkühlung erzielt. Durch diese Behandlung wird der Stahl härter, gleichzeitig aber auch spröder und damit zerbrechlicher. Um einen guten Kompromiss zu erreichen und das Material zu entspannen, werden die Teile ein zweites Mal auf eine von der gewünschten Härte abhängige Temperatur erhitzt. Diese Entspannung wird «Anlassen» genannt.

Für diese Behandlungen ziehen wirspezialisierte, zuverlässige Partner bei, die ihre Aufträge zu unserenstrengen Qualitätsanforderungen ausführen.

Strukturelle Härtung
Wie das Härten ist auch das strukturelle Härten ein Vorgang, der darin besteht, die mechanische Festigkeit der Teile zu erhöhen. Dieses Verfahren wird beispielsweise bei bestimmten Legierungen wie CuBe, Arpal und Palladiumlegierungen durchgeführt (nicht möglich bei Stahl).

Die Teile werden ca. 2 Stunden lang auf über 300°C erhitzt und dann langsam abgekühlt, wodurch ihre Härte erhöht wird.

Diese Behandlungen führen wir ausschliesslich in unseren Werkstätten durch.

Einsatzhärten
Bei der Einsatzhärtung wird die Oberflächenschicht der Teile mit Kohlenstoff angereichert. Dieser Prozess wird bei Temperaturen in der Grössenordnung von 900 bis 980°C über mehrere Stunden durch Diffusion von Kohlendioxid durchgeführt.

Anschliessend kann eine strukturelle Härtung durch einen Härtevorgang durchgeführt werden.

Das Einsatzhärten härtet also die äusserste Schicht der Teile, wobei die Eigenschaften des Stahlkerns erhalten bleiben. Die Teile werden dadurch verschleiss- und reibungsfest, ohne spröde zu werden.

Für diese Behandlungen ziehen wirspezialisierte, zuverlässige Partner bei, die ihre Aufträge zu unserenstrengen Qualitätsanforderungen ausführen.

Durch das Polieren und Mikro-Polieren (speziell für Mikroteile), auch Gleitschleifen oder Trowalisieren genannt, werden die gedrehten und in der Regel gehärteten Teile durch Reibung von Graten befreit. Dazu werden sie mit Schleifkörpern (Keramik, Kupfer, Stahl, Kunststoff usw.), Polierflüssigkeiten und Zusatzstoffen gemischt. Diese Masse wird mehrere Stunden, manchmal auch Tage lang in vibrierenden Trommeln bewegt, die auf die Grösse und das Volumen der Teile abgestimmt sind.

Die polierten Teile weisen eine wesentlich bessere, glättere und glänzendere Oberfläche auf (oft ≤ Ra 0,1 µm).

Die Kombination von Härten und Polieren verlängert die mechanische Lebensdauer von Teilen, die der Reibung ausgesetzt sind, erheblich.

Das Polieren und das Mikro-Polieren führen wir ausschliesslich in unserenWerkstätten durch.

Das Prinzip des chemischen Polierens besteht darin, die Teile in ein Säurebad zu geben, um Rauheit, Grate und andere Oberflächenunreinheiten zu entfernen. Es ist folglich notwendig, dafür ein Aufmass vorzusehen.

Dieser Prozess ist interessant, um schwer zugängliche Bereiche auf sehr effektive Weise zu behandeln. Für bestimmte Arten von Teilen, z. B. mit Spitzen, ist das Verfahren jedoch ungeeignet, da es die Enden und Ecken abrundet.

Für diese Behandlungen ziehen wirspezialisierte, zuverlässige Partner bei, die ihre Aufträge zu unserenstrengen Qualitätsanforderungen ausführen.

Beim Sandstrahlen und Glasperlstrahlen treffen Sandkörner oder (bei feineren Oberflächen) Glaskügelchen mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche der Teile. Dieses mit Druckluft durchgeführte Verfahren wird zum Entgraten, Reinigen oder für ästhetische Zwecke eingesetzt. Je nach den verwendeten Parametern (Korngrösse, Luftdruck usw.) können unterschiedliche Auswirkungen erzielt werden.

Für bestimmte Teile sind galvanische Behandlungen der Metalloberfläche notwendig, um sie zu schützen oder zu verschönern.

Durch die in chemischen Bädern durchgeführte Elektrolyse wird eine Metallschicht auf das Werkstück abgeschieden:

• Vernickelung
  
• Vergoldung
  
• Verzinnung
  
• Rhodinierung
  

Ziel dieser Behandlungen ist es, die Teile vor Oxidation und Korrosion zu schützen. Im Bereich der Uhrenindustrie dienen sie auch der Verschönerung der Teile, um ihnen eine zusätzliche ästhetische Note zu verleihen. In der Elektronik verbessert diese Behandlung die elektrische Leitfähigkeit und stellt eine optimale Signalübertragung sicher.

Es können auch andere chemische Behandlungen durchgeführt werden, um die Teile ohne Zugabe zusätzlicher Materialien vor Oxidation zu schützen. Beispielsweise:

• Passivierung
  
• Epilamisierung
  

Für diese Behandlungen ziehen wirspezialisierte, zuverlässige Partner bei, die ihre Aufträge zu unserenstrengen Qualitätsanforderungen ausführen.

Das Mattieren ist eine Oberflächenbearbeitung, die den Teilen eine raue Oberfläche verleiht. Ziel dieser exklusiv von unsentwickelten Bearbeitung ist es, das Einpressen oder eine bessere Haftung umspritzter Kunststoffelemente zu ermöglichen.

Das Mattieren kann auf zwei verschiedene Arten durchgeführt werden:

1. Direkt auf dem Drehautomaten, was Zeit und Kosten einspart
   
2. Als Nachbearbeitung auf den intern entwickelten und hergestellten Endbearbeitungsautomaten, die die folgenden Vorteile bieten:
   

• Mattierung praktisch über die gesamte Werkstücklänge möglich
  
• Geringere Verformung des Werkstücks
  
• Stärkere Markierung, da das Verfahren als letzter Vorgang durchgeführt wird (auch bei gehärteten Teilen)
  

Ob direkt auf dem Drehautomaten oder in der Nachbearbeitung, diese Oberflächenbeschaffenheit wird durch Aufrauen mit Diamantwerkzeugen erzielt. Für die Bearbeitung grosser Volumen haben wir eigeneMaschinen intern entwickelt und dafür eine Abteilung für die Endbearbeitung geschaffen.

Der Sonnenschliff ist eine dekorative Nachbearbeitung, die darin besteht, Sonnenstrahlen auf der flachen Oberfläche der Teile nachzuahmen.

Die Teile werden in eine rotierende Spannvorrichtung gelegt. Die Zierkratzer werden mithilfe einer Spindel realisiert, die sich in entgegengesetzter Richtung des Werkstücks dreht und gerade Linien durch die Mitte erzeugt.

Diese Behandlung führen wir ausschliesslich in unserenWerkstätten durch.

Rollieren ist eine Nachbearbeitung, die aus Polieren und Oberflächenhärten der Zapfen des Werkstücks in sehr engen Toleranzen besteht.

Das Werkstück wird in halbkreisförmigen Vertiefungen, genannt "Zielscheibe", positioniert. Es wird mit einem Friktions- oder Zahnradantrieb in Rotation versetzt. Glockenförmige Hartmetallschleifsteine härten die Zapfen durch Druckverformung. Gegebenenfalls kann eine Mikropolitur zur Gratentfernung durchgeführt werden.

Zweck dieser Bearbeitung ist es, die Reibung zu reduzieren und die Oberflächenhärte zu erhöhen und somit die Lebensdauer des Werkstücks zu verlängern.

Das Glanzpolieren ist die Bearbeitung der Oberfläche des Werkstücks durch Flachläppen, um Bearbeitungsspuren, z. B. von Dreh- oder Fräsbearbeitung, zu entfernen.

Dieser Vorgang kann vor dem Polieren im Schüttgut durchgeführt werden, um eine saubere und ebene Oberfläche zu erhalten. Er ist auch der wesentliche Vorbereitungsschritt für das Hochglanzpolieren.

Das Hochglanz- oder Spiegelglanzpolieren ist eine ästhetische Endbearbeitung, die den Teilen (z. B. Exzenter, Schraubenköpfe usw.) einen Spiegeleffekt auf der Oberfläche verleiht. In der Regel handelt es sich dabei um sichtbare Komponenten von Uhrwerken der Luxusuhrmacherei.

Die Teile werden in Lochplatten gesetzt und mit Schellack geklebt. Die um sich selbst drehenden Platten werden dann auf einer Lapidiermaschine (Platte) in umgekehrter Richtung angetrieben, sodass eine doppelte Drehung ausgeführt wird. Die Zugabe einer Polierflüssigkeit zwischen den Teilen und der Lapidiermaschine ist notwendig, um eine Spiegelglanzpolitur zu erhalten.

Schliesslich werden die Teile mit speziellen Lösungsmitteln gewaschen, bis der Klebstoff vollständig entfernt ist.

Für diese Behandlungen ziehen wirspezialisierte, zuverlässige Partner bei, die ihre Aufträge zu unserenstrengen Qualitätsanforderungen ausführen.

Mit der PVD-Technologie wird eine dünne ästhetische Farbschicht auf das Teil abgeschieden, wobei die durch zuvor durchgeführte Behandlungen erzielte Oberflächenbeschaffenheit erhalten bleibt.

Diese Abscheidung erfolgt durch kathodische Zerstäubung bei einer Temperatur zwischen 100 und 150°C.

Diese Technologie wird insbesondere zur Dekoration von Komponenten für Luxusgüter verwendet.

Für diese Behandlungen ziehen wirspezialisierte, zuverlässige Partner bei, die ihre Aufträge zu unserenstrengen Qualitätsanforderungen ausführen.